Sızdırmazlık testleri, seri üretim hatlarında ürün kontrolü için yıllardır kullanılıyor. Bilinen en yaygın yöntemi ürünün sızdırmaz olarak kapatıldıktan sonra basınçlandırılarak su içerisine daldırılması ve kabarcık çıkıp çıkmadığının gözlenmesidir. Bu sistemler otomasyona uyumsuzluk, ürün kurutma ve test sonuçlarının raporlanamamasi gibi zorlukları da beraberinde getirir.
Özellikle yüksek adetli üretimlerde verimliliğin arttırılması ve üretim performansının takip edilebilmesi amacıyla endüstriyel sızdırmazlık test cihazları geliştirilmiştir. Bu sayede çok daha hızlı sistemler kullanılarak hem maliyetlerin düşürülmesi hem de kalite sistemlerinin geliştirilmesi sağlanabilmektedir.

2. Endüstride başlıca kullanılan sızdırmazlık testi yöntemleri :

 Operatörlüler : Parçanın Onay/Red kararı genellikle operatör tarafından verilir.
– Basınç altındaki ürünün su içerisinde kabarcık testi
– Basınç altındaki ürünün sabun veya manometre ile testi
– Dielektrik Dayanım ölçümü ile plastik ürünlerde sızdırmazlık testi.
– İzleyici gaz ile test(Yerel Kaçak Testi)

 Operatörsüzler : Parçanın Onay/Red kararı kullanılan cihazlar” tarafından verilir.
– Mutlak Basınç Düşümü Yöntemi
– Diferansiyel Basınç Düşümü Yöntemi
– Akış Kaybı Yöntemi
– Dıştan Basınç Uygulama Yöntemi
– İzleyici (Helyum, Hidrojen vb.) gazı basıncı altındaki ürünün spektrometre ile kontrolü
– Dielektrik Dayanım ölçümü ile plastik ürünlerde sızdırmazlık testi.

 Test Basıncının Sızdırmazlık Testine Etkisi;
Yüksek basınç kaçakları her zaman daha iyi gösterir şeklinde bir genelleme yapılamaz.
Yüksek basınçta muhtemel deformasyon alanından daha fazla gaz çıkışı olur ancak, Test akışkanının yüksek basınçla türbülanslı akışı daha uzun bekleme süreleri gerektirir. Ayrıca yüksek basınçta test parçasının ve varsa referans parçasının daha fazla gerilmesi, test sonucunuza negatif etki edecektir

 Sıcaklığın Sızdırmazlık Testine Etkisi;
Basınç düşüm ölçüm yöntemi ortam sıcaklığından, test işlemini yapan operatörün ürüne temas etmesi ile vücut sıcaklığının ürünü ısıtmasından etkilenir. Test parçasının sıcaklığının artması da aynı zamanda test havasının ısınmasına, dolayısıyla basıncının artmasına neden olur. Bu basınç artışı olası küçük kaçakların basınç düşümüne etkisinden fazla olursa test edilen parça kusurlu olsa bile, basınç düşümü yeterli seviyede olmadığından onaylı olarak tespit edilebilir.

 Genleşmenin Sızdırmazlık Testine Etkisi;
Test parçasının basınç altındayken genleşmesi de iç hacminin büyümesine, dolayısıyla test basıncının düşmesine neden olur. Uygulanan test basıncıyla doğru orantılı olarak artan bu genleşme miktarı neden olduğu basınç düşümü nedeniyle onaylı ve hatalı parçaların ayırt edilmesinde sorunlara neden olur. Test parçasının imal edildiği malzeme de yine bu genleşme miktarını etkilediği için sızdırmazlık testleri için önemli bir kriterdir. Bu genleşme teoride asimptot olarak sonsuza kadar devam eder. Bu genleşmenin anlamlı ölçüde tamamlanması ve havanın test öncesi türbülanslı akışının bitmesi stablizasyon olarak tanımlanan süre içerisinde gerçekleşir ve test işlemi bu sürenin sonunda başlatılır.
Genleşme miktarının yüksek olduğu özellikle kauçuk vb malzemelerden imal edilmiş hortum gibi malzemelerin sızdırmazlık testleri için ‘’Referans parça ile ölçüm metodu’’ uygulanabilir.

 Teste Hazırlık Aşamasının Sızdırmazlık Testine Etkisi;
Test edilecek ürünler normal kullanım ve bağlantı şartları göz önünde bulundurulacak şekilde sızdırmazlık testleri için hazırlanmalıdır. Kapatma işlemi sırasında uygulanacak olası kuvvetler sızdırmazlık testlerini olumsuz yönde etkileyebilir. Ayrıca esnek parçalarla kapatma işlemi yapılması yine ürün hacmine doğrudan etki edeceğinden bu tarz kapatma durumlarındaki etkilerin test işlemi sırasında göz önünde bulundurulması gerekir.

Bu etkiler yüzünden 0.001mBar basınç düşümü algılaması pratik sınır kabul edilebilir.
Daha hassas ölçümler mümkün olmakla birlikte ölçümün sıcaklığı ayarlanmış laboratuvar ortamında yapılması ve test parçasının yanında hava akışı oluşturacak hareket olmaması ve temasın engellenmesi gereklidir.
Seri üretim hatları için bu hassasiyetlerde çalışma yapmak özel bir takım uygulamaları gerektirir. Yüksek seviyede hassasiyet gerektiren bu tip uygulamalar için izleyici gaz ile yerel sızdırmazlık testleri gibi farklı yöntemler seri üretim aşamasında daha kullanışlı olacaktır.